磨機研磨體填充率直接影響沖擊次數、研磨面積,對磨機的產質量有著直接的影響。CAD(計算機輔助設計)近幾年在生產企業已基本普及，筆者根據CAD技術在制圖中的應用,介紹一種利用CAD制圖

技術來直接計算磨內研磨體填充率的方法。

1研磨體填充率 傳統計算方式的不足

實際生產中通常根據停磨所測的研磨體表面高度H或研磨體面的弦長L來估算，但需要保存好表格來查表,文獻[1]總結出小規格磨機中HIDo或L/Do和填充率的對應關系,但大規格磨機的研磨體表面高度H或弦長L通常不易測量或測量準確性差，影響了填充率的準確計算。

2 CAD技術中研磨體填充率的計算方法

雖然H不易測量，但磨機的隔倉板中心圓或出料篦板的中心圓直徑易測量,中心點也易確定。磨機停磨后可直接測量出中心點到研磨體表面的垂直高度H(見圖1)。測量出高度后,可利用CAD的標注工具得到相關參數,從而計算出填充率。

圖1實際停磨后的研磨體狀態示意

統繼續工作,經常出現的故障有:入口溫度過高、入口溫度傳感器故障(低于4mA)、流量計故障、液體壓力.傳感器故障等,同時系統發出報警。

1)本系統使用了3個溫度傳感器TT1 .TT2和TT3以測量出口氣體溫度,3個傳感器當中只要有2個處于正常工作狀態，即傳感器的毫伏值為1.337-1.421mV之間，系統便保持正常工作狀態,系統使用測量正常的溫度傳感器測量的平均值作為PID溫度控制的基準溫度。

2)溫度傳感器使用在一個串聯的PID運算法則中,其中增濕塔入口溫度作為一個干擾因素提供給系統控制,溫度PID使用它進行運算,并且調節液體流量。液體流量PID使用溫度PID的輸出,運算并且調.節泵的速度,其控制框圖見圖2。

圖2自動噴霧系統溫度及流量控制原理框圖

系統調節溫度是通過改變離心泵的頻率來實現的。系統配有兩臺5.5kW離心泵L3-P1和I3-P2,-旦測量的溫度與設定的目標溫度不同，系統將通過PID運算來調節離心泵的速度，以達到目標溫度,當某臺泵出現故障時,另一臺泵進入運行狀態,切換時間間隔可以在控制器參數中調整，其中一臺運行,另一臺泵間歇運行。

系統進入運行狀態后,當出口溫度高于，上述排放允許值時,系統便進入噴霧冷卻狀態。當出口溫度處于設定值以下，系統停止冷卻,當出口溫度重新.上升到排放允許值以上時,泵重新啟動。

3使用效果

該增濕塔噴霧冷卻系統自2010年9月投入運行以來,中控室遠程控制溫度設定為2129C,煙氣入增濕塔溫度一般在280-330C ,經增濕塔噴霧后溫度控制在215C左右,由于增濕塔出口溫度得到有效控制,袋除塵器工作正常,廢氣排放指標符合國家標準。

在CAD中先根據磨機的有效直徑,畫一圓,同時畫出中心線(見圖2)。然后根據測量出的H,從圓的中心點往下偏移距離H,得出和圓的兩交點A .B,再連接0A和OB兩條直線，再利用CAD中標注工具，標出這兩條直線的角度E及AB間的距離L。有了這樣的標注數據,就可計算出研磨體斷面積即圖中陰影部分面積,從而計算出填充率。

圖2利用CAD標注工具得到參數數值的方法

計算方法式中:

S一-研磨體斷面面積，mm';

S_-_磨機有效斷面積,mm';

D.-磨機有效直徑,mm;

E-圖中標注角度 ,(°);

H一磨機中心點到研磨體斷面距離,mm;

L-研磨體斷面弦長,mm;

ψ_ -研磨 體填充率,%。

4CAD計算填充率在實際生產中的應用

1)檢查研磨體實際裝填量，補充研磨體

磨機加球后或加球運行一段時間后,可在磨機停料后將磨內物料打空停磨,進入磨內檢測研磨體斷面到磨機中心點的距離H,利用CAD技術,計算出實際填充率,根據設計填充率和實際填充率的差值,來確定研磨體的補充量。

2)檢查磨內球料比是否合適

磨內合適的球料比是磨內研磨效率的保證,可通過CAD技術來分別計算出磨機研磨體和物料總填充率,及研磨體填充率來判斷出球料比是否合適。磨機正常運轉中急停磨(即同時停止喂料和磨機),進入磨內測出研磨體到磨機中心點的高度H,計算出研磨體和物料總填充率ψ，根據磨機實際裝載量計算出理論的填充率或近期實測的填充率ψ,來判斷磨內球料比是否合適。以筆者根據多年的調試經驗,總結出兩者的差值一般在1%-2%間。當大于2%時,說明磨內球料比過小，可能是隔倉板或出料篦板過料能力差,或研磨體過小、磨內通風較弱;如果兩者的差值小于1%,則可能是隔倉板或出料篦板過料能力過強,或研磨體過大,磨內通風過強所致。

5應用實例

江蘇淮安CC水泥廠--臺φ3.8mx13m圈流水泥磨,一倉有效倉長為4.4m,裝載量為56t,理論填充率為26.4%,運行后空磨量得H=700mm,利用CAD標注出L=3 371mm, E=134.9,計算出ψ=26.2%。生產中產量只有80-82th(P.O42.5R 水泥),選粉機的循環負荷只有60%左右,- -倉易飽磨,磨頭經常出現返料現象。磨機正常運轉中急停磨后進磨測得H,=630mm,利用CAD標注出L;=3426mm , E=139.6°,計算出ψ=28.5%。ψ和ψ兩者的差值大于2%,一倉的球料比偏小。檢查隔倉板時發現由于雙層隔倉板中篩分板的篩縫中心距為15-16mm, 使得篩分板的孔隙率只有9%左右,影響了隔倉板的過料能力。后更換為篩縫中心距為9~ 10mm的篩分板,孔隙率達13%。更換后產量上升到90-92th,選粉機的循環負荷在100%左右。磨機正常運轉中急停磨后進磨測得H=660mm,ψ=27.4%,說明磨內球料比合適,系統效率較高。