連云港中聯水泥有限公司水泥粉磨系統有三條輥壓機聯合粉磨（打散分級機）生產線，其中兩條為圈流工藝，一條為開流工藝。因輥壓機規格為φ1400×800，相對較小，且采用的是打散分級機，加之圈流工藝的磨機內部隔倉板和出料篦板結構缺陷，系統臺時生產P.O42.5水泥時只有105t/h左右，工序電耗高達36kWh/t，和同類配置相比，系統臺時較低，工序電耗較高。為了進一步降低工序電耗，采用新的磨內結構進行技術改造。

一、 原磨內結構的缺陷分析

(1)隔倉板過料能力小，通風均勻性差，通風阻力大。隔倉板為雙層篩分隔倉板，由于篦板設計中一倉面僅有近中心圓處一圈篦板有篦孔，總開孔率僅為2% 。二倉面篦板全部為盲板結構。開孔率低，一倉面篦板過料能力小，篦板的過料能力估算公式為：磨機有效斷面積×總填充率×開孔率×排料充滿度×排料速度×時間。從公式分析：開孔率低，過料能力小。為了提高過料能力，只有提高總填充率或排料速度。只有通過提高風速，才可提高排料速度。因磨機研磨體填充率受裝機容量限制，不能過高，只有當存料量多時，球和料的總填充率才高，但此情況下，磨內球料比小，粉磨效率低。由于此結構隔倉板中二倉面全部為盲板，通風幾乎全部只有經過中心圓。中心圓處的風速達4m/s以上，中心圓篩板中風速則達10m/s左右。因此，中心圓附近的物料極易在高風速的帶動下，直接從中心圓處直接快速通過。中心圓處風速高，通風阻力大。隔倉篦板（盲板）的結構圖片如下：

(2)出料篦板的過料能力較小，造成二倉內存料量多，粉磨效率低下。因出料篦板的篦縫易被小鋼鍛堵塞，造成實際篦板開孔率低。現出料篦板僅有近中心圓處未被堵塞，其他外圈全部被堵住。由于實際開孔率低，過料能力小，磨內存料量多，粉磨效率差，急停磨進磨檢查時，料層厚度近80mm左右，因此系統臺時低，電耗高。堵塞情況見下圖片。

二、 改進技術方案

（1）采用防堵塞篦技術板改造隔倉板，加大隔倉板的過料能力，提高通風的均勻性，降低隔倉板阻力。對一倉面篦板采用弧形防堵篦板，其特點如下：設計的篦縫斜角為30°，使得物料從假趾角至拋滯角范圍內過料通暢，有效地防止了物料堵塞篦縫的可能性。開縫形式為單喇叭口型，單喇叭口朝下，坡度比雙喇叭口大，正面隔倉板篦縫為16mm反面喇叭口篦縫為24mm，通孔率為8%，篦板材質采用高硬度的中鉻合金襯板，耐磨且不易變形，可保證在使用過程中篦縫寬度不受用時間的影響。篦板形狀見下圖

為了防止篩分板因脫硫石膏水分大，粘糊篩板，將中間篩分板原篩縫寬度為2.5mm更換為篩縫度為4mm，確保不被粘糊。

（2）對二倉面篦板采用最新zhuanli技術防堵塞篦板進行更換原盲板。其采取鏤空的篦板框架和篩縫為4～6mm篩板組合成出料篦板。由于篩板比較薄，厚度僅為6~10mm，鍛進入的部分少，極易在其它鍛的推動下，返回，即使是6mm左右的小鍛，也不易堵塞在篩縫中。由于鏤空的空間相對較小，鍛在其中的運動幅度不大，對篩板的磨損也較小。同時，由于篩板較薄，其彈性大，在運轉過程中，即使由于水分大時，少量物料易粘糊，也極易被彈出。因而在運轉中不易堵塞，也不易粘糊，因而過料能力強，通風阻力小。這種篦板在實際使用中可徹底解決鍛易堵塞易粘糊的缺點。本系統中篩板厚度為6mm，篩縫寬度為4mm。改進后，二倉面結構如下圖

（3） 出料篦板采用同二倉面防堵塞篦板結構，篩縫寬度為4mm，確保篩縫不被小的研磨體堵塞。開孔率根據系統正常循環負荷計算，確保過料能力適中，磨內球料比合理，提高粉磨效率。

（4） 對球鍛級配適當調整。系統打散分級機篩板篩縫寬度為1.2mm，入磨物料較細，但因改進前過料能力小，倉內存料量多，只得加大平均球徑，以提高粉磨能力。改進后，倉內存料量少，需適當減小平均球徑。改進前后一倉級配見到下表一

         表一：一倉鋼球級配（一倉長度3.7m)

改進后，粉磨效率上升，臺時達115`120t/h，工序電耗下降為33kWh/t以下，降幅大于3kWh/t。盡管臺時上升，由于磨內粉磨效率高，出磨細度細，比表高，出磨提升機和選粉機運行電流幾乎未增加。三、 改進后效果改進時對二倉原鋼鍛用篩縫寬度為8mm的篩過篩，清理出部分碎小的鋼鍛，補充等量的規格為12×14的鋼鍛。